經過10個月的辛勤工作，寶鈦集團南京寶色股份公司為國內某大型石化公司承制的合同總額超過3億元的設備制作任務進入收尾階段，除前期陸續完工通過陸路發運的設備外，日前，首批11臺超限塔器設備也通過水運順利發出。
該項目包含各類壓力容器102臺，總重量達12000噸。其中有多臺核心反應器、熱交換器及超限大型塔器，用材種類繁多、結構復雜、技術指標要求高，其生產管理難度前所未有。面對項目工期緊、項目運行難度大等困難，寶色股份充分發揮在大型、特大型特材裝備制造方面的技術及管理優勢，精心策劃、統一部署，全面優化前期技術準備、生產組織和資源準備等工作，有效保證了設備質量和工期，并在圖紙設計、材料供應、工藝優化、現場吊裝移運、合理利用外部資源、項目管理等方面取得了新的突破。
一是攻克了熱聯合換熱器的設計、制造難關。該換熱器屬于寶色新的產品領域，其工況為高壓、高溫、振動的惡劣條件，且管束總長18米，重量超過100噸。公司技術團隊積極開展優化設計方案和工藝試驗，通過改進焊接設備、優化焊接工藝、制造專用工裝，攻克了換熱管內孔焊技術難點，保證了內孔焊焊接質量，在管束套裝時，實現了管束整體套入殼體的工藝要求。
二是順利完成薄壁大直徑鋯-鋼復合板設備的制造。項目中此類設備最大直徑為9米，基板厚度僅為18mm，在制造過程中通過倒裝裝配方案、合理使用防變形工裝、優化鋯-鋼復合板貼條結構，實現了大直徑、薄壁鋯-鋼復合板設備的制造和質量控制要求。
三是改進工藝成效顯著。該項目中有大量鋼鋼復合板設備，坡口加工及焊接工作量大，為此寶色股份組織并進行一系列的試驗，修改剔邊坡口形式，改進了焊接工藝，減少了坡口加工及焊接工作量，縮短了制造工期、降低了生產成本。
四是創新了生產組織及裝配方式。該項目有多臺超大型塔器設備，其中脫異丁烷塔設備直徑達6.8米、總長100米、重900噸，是公司目前制造的最大設備，制造、運輸難度極大。公司通過合理的工藝規劃及生產組織管理，保證了設備直線度、橢圓度、內件安裝精度，滿足圖紙及技術協議要求。考慮到廠內的生產布局、超重、運輸超限、生產成本等因素，公司制定了詳細的安全、吊裝、質量保證措施，實施了在濱江碼頭最終合攏的方案，最終各項指標均達到要求，該生產組織及裝配方式為寶色股份首次應用，也為公司今后制作同類產品積累了寶貴經驗。
該大型石化項目設備的相繼制作完成，不僅為寶色股份完成全年生產任務奠定了基礎，也標志著寶色股份作為特材非標高端裝備供應商在超限、大型裝備方面的制造能力得到進一步提升。