日前，金鉬集團金屬分公司板材事業部通過實施“降低鉬板材生產加工成本工裝改進”項目，自主研發設計工裝，優化制坯工序工藝，有效提高了設備使用率，制坯工序總壓型成本降低近50%，有效減少了靶材的單位生產成本，預計年累計可節約成本300余萬元。
制坯工序是各類板材生產的重要工序，也是影響最終產品質量的關鍵環節。該工序作業流暢，工裝耐用，略顯“美中不足”的是原有工裝單重過大，操作過程費時費力，各工序設備利用率較低，導致成本偏高。
“提升現有設備能力，不僅技術難度大，費用也太高，不劃算。經過團隊多次論證分析，認為‘優化改進工裝結構及作業方式，通過改進原有工裝，使設備支持多批次物料產出’這個辦法切實可行。”該項目負責人、板材事業部技術員劉安全說。
“結合生產實際，我們優化了制坯工藝及工裝，實現了填料過程自動化，‘好處’可真不少。”項目組成員、板材事業部技術研發部部長張焜說，改進后，僅工裝的結構重量就降低了一半多，這一完美“瘦身”，不但實現了工裝輕量化，還解決了密封問題，提高了板坯生產過程中的清潔度。
據了解，針對改進后作業實際，項目組還設計了不同作用的輔助工裝。例如脫坯工裝，有效降低了一線作業人員勞動強度，受到工友們的交口稱贊。
金屬分公司板材事業部副經理周婧說，項目團隊瞄準問題，不斷優化，通過實施一系列工裝改進，有效降低了靶材單位生產成本，制坯工序總壓型成本僅為之前的一半，預計年累計可節省壓型成本300余萬元。